"需求内容：
（1）大深径比变截面空心薄壁细长轴的形性一体化控制工艺研究
研究“挤-拉-淬”各工序工艺参数对镍基高温合金/铝合金零件成形质量及其性能的影响规律；基于“多场耦合有限元法+响应面法+多目标优化设计”构建制件形性质量控制工艺，实现大深径比变截面空心薄壁细长轴各区域形性质量的精确控制。
（2）基于“挤压供料→拉深减薄→淬火固形”复合成形原理的大深径比变截面空心薄壁细长轴内孔精密成形模具研发
研究模具结构对零件成形质量的影响规律，设计优化成形模具结构，使能够实现“挤-拉-淬”工序同步进行，同时能够保证空心薄壁细长轴的成形精度和热处理要求；研发成形模具内腔面强化技术，提高模面的耐磨损性能，提高模具使用寿命。
（3）实现“挤-拉-淬”多工序同步联动的伺服精密成形装备研制
研究“挤-拉”工序的同步联动控制系统，实现热成形过程中材料流动的精确控制，保证制件形状和尺寸精度；研究镍基高温合金/铝合金的挤压供料同步加热系统和淬火固形同步冷却系统，实现成形工艺过程中材料温度场的精确调控，确保制件力学性能。
技术指标：
1、硬性指标
（1）采用“挤-拉-淬”复合成形新工艺制造大深径比变截面空心薄壁细长轴的内孔；
（2）采用“挤-拉-淬”工艺所得大深径比变截面空心薄壁细长轴的形位尺寸；
（3）零件直线度公差≤1mm/1000mm，即每1000mm长度方向上的直线度公差不超过1mm；
（4）零件圆度公差≤0.02mm；
（5）零件表面粗糙度不超过Ra1.6；
（6）相比传统深孔钻工艺（单件的原材料为φ30的实心棒料，材料利用率约为46%），所研发新工艺的材料利用率提高30%；
（7）相比传统深孔钻工艺，所研发新工艺的生产效率提升50%。（采用深孔钻技术制造图5所述零件所需时间约36小时/件，新工艺制造时间不超过10~12个小时/件）。
2、选择性指标
（1）研制一台基于“高温挤压供料+高温减薄拉深+淬火固形”复合成形原理的大深径比变截面空心薄壁细长轴内孔的精密近净成形智能装备。

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